製造工程・工場設備

Process

生機の原料となる原糸が原糸メーカーの各工場や商社より送られてきます。1日平均15台の大型トラックが入ってきて、経糸は七尾工場の原糸倉庫で、緯糸は本社の原糸倉庫で荷受けされています。原糸入庫量は月平均1000トン。荷受けされた原糸はロケーション管理された立体倉庫に即保管され、各工場からの出荷要求指図に従い、先入れ先出し方法で原糸出荷されています。

撚糸工場は、織物の風合いを良くするため・製織性向上のために原糸に『撚り』加工する工場です。当社は甘撚(甘撚用ダブルツイスター8台)と強撚(強撚用ダブルツイスター8台)の設備をもち、その目的に応じての撚数設定が行われています。
一般的に甘撚糸は経糸用、強撚糸は緯糸用として使用されます。

サイジング工場(七尾工場)は、本社工場に近い石川県七尾市下町の南部工業団地内にあります。平成6年に夢工場構想の第1弾工場として建設され、敷地面積20,238平方メートル、延べ床面積14,858平方メートルの2階建ての工場で、整経機(ダイレクトワーパー)9台、糊付機(ワーピングスラッシャー)11台を保有し、年間7千トンの生産をしております。
サイジング部門は、糸メーカー・商社より送られた原糸を次工程(ドローイング)が必要とするまでに、織機に掛けられるビームの形に巻上げる工程です。整経(ワーピング)には、製織しやすいように糊を付け、乾燥させ巻き取る方法(サイザー)と無糊で整経する方法(ワーパー)があります。

process_03
process_04

糊付け・無糊で巻き取られたビームを製品の規格に合わせて経糸を揃え、織布用のビームに巻き取る工程です。

その他に七尾工場には、音楽を鳴らしながら無人でビームを運んでいく自動搬送ロボットや、上段糸掛機、1本糊付機、サンプル整経機といったいろいろな設備も整っております。

process_05

process_06引通し(ドローイング)部門は、七尾工場内にあります。設備は、全自動引通機6台、全自動綾取り機5台、全自動おさ通機1台を保有しており、ヘルド・筬に糸を通し織機に掛けられるビームに仕上げる工程です。『綾取り』とは、ドローイングや機上経ツナギをするための準備工程であり、ビームに巻かれた糸を1本ずつきれいに整列させるために、1本交互に綾ヒモを通す作業です。地方によっては、『畦取り(あぜとり)』とも呼ばれています。作業者は経糸が巻かれたビームを機械にセットすれば、あとは機械が自動で綾を取ってくれます。

process_07『引通し(ドローイング)』とは、経糸をヘルドと筬に通す工程です。俗に『ひっこみ』、ある地方では『経通し(へとおし)』とも呼ばれているそうです。工程内の作業として、ヘルドと筬の洗浄・準備、機械に掛けるためのセットや出荷用梱包などを行っています。

ドローイング課には、「SAFIA S30」「DELTA100」という外国製のドローイングマシーンが設置されています。違う種類の糸を決まった方法で、ドローイングする事ができ、オサも同時に通せるので種糸をとることができます。マシーンにはセンサーがついていて、糸が通らないと自動的に止まってしまう仕組みになっており、マシーンが止まると原因等がモニター表示できるようになっています。また、糸も細いものから太いもの、フシのあるもの弱いものまで、幅広い対応ができ、今までの手作業がほとんど機械で出来るようになってます。

process_07織布部門は、生産指図に基づき、前工程(撚糸・サイジング・ドローイング)と調整し、品質・稼働・納期管理をしながら糸から生機に仕上げる工程です。丸井グループの織布工場は、本社工場に5工場・宮米織物に2工場そして協力工場があります。どの工場も従来の織布工場イメージを一変した明るい環境のもので、その斬新さに感嘆されるお客様も少なくありません。わが社では、織機1台1台に織機を制御するLANターミナルコンピュータが設置されており、これらのマシーン全台をLANで相互にネットワーク化し、現場の稼働・生産・品質などの情報がリアルタイムで把握できる工場管理を行っています。

織物(おりもの)とは…

糸または糸類を縦と横におき、一定の方式にしたがって交錯させたもので、縦方向にある糸を経糸(WARP)、横方向にある糸を緯糸(WEFT)といいます。織物は平行に並べられた経糸と緯糸が立体的に交錯してできており、そのほとんどは直交しています。

process_09織布で織り上げられた布の最初の部分は、Tルームでライトで検査がおこなわれ品質合格の機械から順番に正常運転に入ります。随時織り上げられた布は検査部門に搬入されます。検査部門の工程は、乾燥-検査-梱包という流れになっており、生機の品質確認とお客様からの要望(クレームなど)を素早くキャッチし、社内生産における品質向上に努めている部門です。初反、新商品、緊急確認反、特殊品を定められた検査基準書に基づいて検査する「完全検査」と織布工場のデーターをもとに検査する「FA検査」という検査方法があります。この部門では、1998年に夢工場構想Part3として検査:自動物流システムが導入され、検査完了後の生機運搬や生機梱包作業の自動化が実施されました。検査が完了した合格反は、条件設定されたポストパレットに自動で積載され、ポストパレットが満載になると、自動で製品倉庫のラックへと流れていきます。検査場の隣の建て屋には自動倉庫(別名:製品倉庫)が設置されており、出荷する織物はその自動倉庫から出されて出荷されていきます。つまり、生機搬入~乾燥・検査~出荷までの物流が一貫された形でスムーズにいくようになっているのです。また検査部門に限らず全部門で発見される品質異常や品質水準に対しての検査は、Pルームでいろいろな計測器で行われています。

process_10ここが製品倉庫の入り口です。この製品倉庫では作業者1人で1日約250枚ものパレット移動作業が行われています。出荷されるポストパレットを製品ラックから出し、方面別に並べてトラックへの積み込み準備をしたり、空のポストパレットを自動倉庫内へ入庫したり、ラック内でスムーズにパレットが流れるような監視もここで行われています。

生機製品倉庫前には出荷屋根が設置されていて、トラックへの積み込みが雨や雪が降っていても作業がしやすいように考慮されています。

染色工場さんの休日に合わせて配送手配された生機は、あらかじめ福井方面行き、小松・金沢方面行き・その他方面行きにわけられています。その生機は、トラックの運転手さんの厳重な現物チェックのもと、手際よく積み込みされ、各地の染色工場へと出荷されていきます。